Planificación de Recursos y Tareas

La ejecución de una secuencia de tareas de forma correcta en el tiempo es uno de los problemas clásicos en el tratamiento de datos.
Tradicionalmente se ha solucionado mediante un sencillo truco, definir la "dependencia" entre tareas, es decir, una tarea no comienza hasta que su predecesora no acaba. Bueno, una tarea puede tener varias "predecesoras", o ninguna, y esto comienza a complicar el "mapa" de tareas.
Normalmente, el "mapa" de la secuencia de operaciones se dibuja sobre una rejilla, estilo hoja de calculo, en la que se describe el nombre de la tarea, su duración, y mediante "flechas" se procede a unir una tarea con otra para definir cual es "dependiente" de cual otra.
Eventualmente, a cada tarea se le asignan "recursos", que pueden ser del tipo "mano de obra" o "materiales"

Bien, este es el método comúnmente empleado. Válido para crear "proyectos". Manualmente, claro.
Pero, qué ocurre cuando no hay unos pocos, sino decenas de "proyectos" simultáneos? Que además comparten recursos que se han de gestionar? Cómo ver la ocupación de un operario o máquina herramienta? Cómo ver las tareas ordenadas correctamente por "dependencia" y por disponibilidad prevista de sus recursos? Cómo ver la lista de las materias primas a adquirir en un plazo? Cómo asignar prioridades entre proyectos o tareas discretas? Cómo agrupar tareas de la misma naturaleza de diferentes "proyectos"?
Que ocurre cuando el "proyecto" es la fabricación de un producto y necesitamos recalcularlo todo porque la cantidad de producto a fabricar es diferente cada vez que "lanzamos el proyecto"?

Obviamente es necesario un mecanismo que resuelva y automatice todas estas cuestiones, y esa es la potencia de nuestra solución.
Veamos en que puntos se estructura, para ello vamos a usar como ejemplo las necesidades de una empresa productora de bienes, léase recambios de automoción, cerraduras, alimentación ...

01. Estructura de producto basada en tareas y recursos asignados a éstas

En lugar de una lista de componentes, los productos se describen mediante una lista de operaciones consecutivas, para la ejecución de las cuales es necesario disponer de sub-productos o materias primas y varios recursos: maquinas herramienta y uno o varios operarios y/o un taller exterior.

La gracia es que los sub-productos utilizados en cualquier operación se describen de la misma manera, de forma que la estructura del producto final puede ser tan compleja como sea necesario.

Se indica la cantidad de las materias primas y sub-productos y los tiempos necesarios de maquinaria y operario para cada operación, indicando si ésta se repite por cada unidad o cantidad concreta de producto final, o se ejecuta una sola vez (p.ej. tareas de preparación o limpieza que se han de realizar no importa cuanto producto se fabrique)

Cada componente o materia prima tiene su "lote económico" que determina un numero de unidades mínimas a producir o comprar, o en múltiplos de esa cantidad. Además, los productos se miden en varias unidades; de compra, de fabricación, de suministro, de utilización, con los correspondientes factores de conversión

Y esta es toda la información que nuestra solución necesita para generar y gestionar la carga de trabajo en planta, las previsiones de compra y la gestión de cambios, en tiempo real y permitiendo "cuñas" de trabajos.

02. Generación automática del Plan de Trabajo

Una vez creada la Orden de Fabricación, se procede al "lanzamiento" de la misma, con lo que usando la estructura del producto, el programa calcula las necesidades (teniendo en cuenta reservas, stock, y pedidos en curso no asignados) de cada componente y sus tiempos de operaciones, generando una planificación que se integra en el resto de planificaciones existentes, teniendo en cuenta la fecha de inicio de trabajos propuesta y reordenando convenientemente las asignaciones de recursos si fuera necesario.

03. Planificación inteligente

No todas las tareas deben programarse para su ejecución en cuanto sus recursos estén disponibles; las hay que pueden posponerse hasta que su resultado sea necesario. Liberando así recursos que se asignan a tareas que si deben realizarse de inmediato. Esto permite una mejor distribución de la carga en planta. Y es automático, la tarea pasa a planta en cuanto es necesario, basándose en el tiempo que va a emplearse en ella. Esta “holgura” es consecuencia del análisis de camino critico que se realiza automáticamente.

04. Varias opciones de optimización

Para decidir que tareas pasan a planta, el primer punto es el “orden de prioridad” de los proyectos, luego su orden en la secuencia dentro del proyecto y por último la disponibilidad de los recursos asignados.
A partir de ahí, En la lista de tareas listas para pasar a planta se pueden establecer los criterios de optimización tradicionales: tarea más corta, más larga, proyecto más corto, más largo, o prioridad por fecha de entrega. Y por supuesto, la intervención manual, que permite incluso poner en pausa una orden de fabricación, liberando sus recursos.

Una vez pasadas a planta, los recursos y materiales se asignan automáticamente. Y las tareas aparecen en el terminal de planta correspondiente, que puede ser fijo o una tablet, desde donde puede consultarse la documentación asociada a la tarea, y donde el operario indica el inicio, pausa o final de la operación, registrándose los tiempos como costes de producción,

Complementos operativos

Nuestra solución para la planificación de tareas puede llevar asociados estos modulos:

• Gestión de presencia con horarios, jornadas, vacaciones, costes, etc.
• Gestión de compras planificadas por necesidad en el tiempo.
• Gestión de materiales y stocks.
• Gestión de recursos externos, como talleres externos o trabajos que eventualmente se realizan por un tercero.
• Gestión documental. Donde de manejan planos, imágenes y todo tipo de ficheros asociados a la tarea y que pueden ser consultados en planta.
• Control de Calidad. Permite la cumplimentación de la documentación de control y seguimiento, con traza de lotes si es necesario.

Nuestra solución de Planificación esta siendo utilizada con gran éxito en varios ámbitos industriales, desde empresas de alimentación a talleres mecánicos, pasando por fabricantes de componentes y repuestos.